來源：原創 2020-10-15 瀏覽量：9309
硬質合金的焊接性較差，經常如果處理不好就容易出現焊接裂紋。其原因在于它的含碳量高，燒結后未經清理的表面層往往含有較多游離狀態碳（滲碳），會妨礙焊料的潤濕。從而導致裂紋的出現。然而硬質合金焊接是經常需要用到的一種工藝，西迪技術股份有限公司有專業的焊接技術，能盡量減少規避裂紋的出現。小編整理了硬質合金焊接時的注意要點，供大家學習參考，減少焊接裂紋的出現。
第一，對加暖方法進行控制減少裂紋產生。焊接溫度控制在約大于焊料溶點30～50℃時選用的焊料其熔點應低于刀桿熔點60℃，焊接時火焰應由下向上均勻加熱慢慢預暖進行焊接，因此要求刀槽與刀片焊接面形成一致，局部過暖會使刀片本身或刀片與刀桿的溫差較大，熱應力將使刀片刃口崩裂所以要求預暖時先對刀桿預熱，如果刀片與刀桿一起加暖應前后左右來回移動火焰入行加暖，這樣就可以避免暖量集中造成局部過熱而產生裂紋。
第二，熟知刀槽形狀對裂紋形成的影響。刀槽的形狀與刀桿焊接面不一致或相差較大，形成封閉式或半封閉式的槽形，這樣就容易造成焊接面過多和焊層過大，由于熱膨脹之后收縮率不一致，也容易在刀片焊接處造成應力過大，形成崩裂。在滿意使用所需要的焊縫強度要求下，應盡可能減少釬焊面的面積
。
第三，巧妙進行冷卻。焊接中或焊接后如若急速冷卻以及焊劑脫水不良，都容易使刀片產生爆裂而裂紋貫通，因此要求焊料有良好的脫水性，焊后絕對不能放在水中急速冷卻，要放在石灰、石棉粉、砂子等中緩慢冷卻后，在300℃左右保溫6小時以上隨爐冷卻。
第四，注意刀槽底面的缺陷對裂紋的影響。刀片和刀槽的接觸面不平整，如有黑皮麻坑、局部不平等原因，使焊接不能形成平面結合，這樣就會造成焊料分布不勻，不但影響焊縫強度而且引起應力集中，而且容易導致刀片斷裂，因此刀片要研磨接觸面，對刀片刀槽的焊接面應清洗干凈，在銑刀片槽與刀片配合過程中，要求刀片伸出刀桿支承部分不大于0.5mm，如果刀片伸出刀桿支撐部分過大或刀桿支撐部分較弱，就會使刀具在焊接過程中承受拉力而產生斷裂現象。
第五，注意刀片二次加暖對裂紋形成的影響。刀片在釬焊后，紫銅釬料沒有完全填滿縫隙，有時候會有個別出現虛焊，并且有的刀具在出爐過程中，刀片在刀桿上掉下來，因此需要二次加暖，這樣一來，粘結劑鈷嚴重燒損，WC晶粒長大，有可能直接導致刀片裂紋。
硬質合金硬度大,脆性大,如果在焊接過程中工藝稍有疏忽,就會因為產生裂紋而導致報廢, 西迪小編提醒大家了解硬質合金焊接時的注意要點，避免焊接裂紋。
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